コアロハウクレレの創業者のアルヴィン・オカミさんは当時、プラスチック製造から木製のウクレレフィギュアに事業転換したいと考えていた。当初、息子のアランさんは抵抗があったという。「ウクレレ作りについて何も知りませんでしたから、いいアイディアとは思えませんでした」とコアロハウクレレ社長のアランさんは言う。

彼の父がそう考えるようになったのは、「オータサン」の愛称で知
られるハワイのミュージシャンで、世界的なウクレレ奏者でもあるハーブ・オオタさんからの助言があってのことだった。オオタさんはアルヴィンさんから、ホノルルのカハラモールにある彼の姉の土産物屋では、旅行の記念にミニチュアのウクレレを買って帰りたいという観光客からのリクエストが多いと聞いていた。プラスチックの原料コストが高騰していたこともあり、アルヴィンさんは自社で製造できるもう一つの何かを探していた。事業の財務を担当していたアランさんは、ミニチュアウクレレの販売によってより負債が増すことを懸念したが、最終的には父親の決断に従い、1995年に家族揃ってコアロハウクレレの立ち上げを手伝うことにした。

その後、コアロハウクレレは、観光客向けのミニチュアウクレレから、一流のウクレレメーカーに成長した。コアロハのウクレレは現在、世界中におよぶ100店舗で販売されている。タイにはもう一つの製造工場といくつかのショップもある。「私たちがここまでこれたことは本当に有難いことです。以前は考えられなかったことですが、私は今の自分の仕事が大好きです。これほどまでに夢中になれる仕事は他にはありません」とアラン氏は語る。

コアロハウクレレのショールームマネージャーでカスタマーサービスのロイド・マナムタムさんは、コアロハウクレレの成功はその特徴的なサウンドと形、職人技によるものだという。コアロハ楽器の明るい音色は客からも高い評価を得ており、日本のおむすびに似た形をしたサウンドホールがトレードマークになっているという。

マナムタム氏は、カカアコ工場のショールームの壁に貼られたウクレレのポスターを指差しながら、「コアロハのウクレレは全て手作業で一つ一つ丁寧に作られています。長年かけて進化を遂げたウクレレは、アラン・オカミさんが発明した内部コア構造を採用したことで、より軽く丈夫になりました」。

一本の木片から切り出したユニブレースと呼ばれるブレーシングを内部につけたことでウクレレの強度が増した。小さな窓枠のような形をしたこのユニブレースをサウンドホールより下のくびれた部分にはめ込み、そのすぐ下に2本の木片を交差させ、次にウクレレの形状を保つための細い木製のブレースをつける。丈夫な枠組みが完成したところで、金属の締め具でウクレレ本体をしっかりと押さえ、最後にコアやマホガニー、ローズウッドなどの裏板が取り付けられる。

他にもヘッドストックを独自のデザインの王冠の形に削り、フレットボードを作り、尖った部分を研磨するといった工程がある。一本のウクレレが仕上がるのに長時間を要するが、こだわるだけのことはあるとマナムタム氏は教えてくれた。一日あたり20個のウクレレができる。一つ一つの楽器が弦楽器職人を志すスタッフによって手作業で作られている。彼らは各工程を一年間ほどかけて習得する。質の高いウクレレで定評のあるコアロハウクレレは、従業員や顧客を家族のように温かく迎えるホスピタリティでも知られ、それが成功の秘訣でも

ある。アランさんは「私たちの作るウクレレを手にとってもらえば、その品質と誇りが伝わるはずです。それはアロハに満ちた音色にも表れています」と語る。

「私たちの作るウクレレを手にとってもらえば、その品質と誇りが伝わるはずです。それはアロハに満ちた音色にも表れています」とコアロハ・ウクレレの社長、 アラン・オカミさん。